“整套生产线，在能耗方面进行了很多创新，如采用了熔滴脉冲自动控制式电弧炉，以及感应加热等复合熔化方式。能够将能量转化为有效热量效率从普通电弧炉45%，提高到80％。并且由于感应过程不需要对预热或冷却循环，因此待机热量损失也可降至最低。另外还有交流变频调速技术，降低了炼钢工序中，大功率电机的电力消耗。此外，通过改进二次除尘风机，缩短冶炼周期等方式，节约电力消耗。其中最强悍的技术是全密闭热能发电系统，将所有生产过程溢出的热能收集后，用温差发电技术，将能源回收再利用。这套系统目前在全世界是独一无二的。”
“产能方面怎么样？”董淬之想知道最终特钢厂的效益如何。
“特钢厂一期工程，规划了4座全封闭100吨竖式电弧炉及钢水成型流水线。设计年产能为120万吨。”
“不算高呀，我记得去年世界大型钢企排名中，最后一位（第80名）的太钢都有223万吨，也比我们多1倍。”董淬之听到这个数值有点遗憾。
“的确如此。近年华国在钢铁产量上，已跃居世界第一。去年华国钢材总产量9536万吨，今年将突破到1亿吨以上。但我国的总产量大并不代表钢企自身强大。去年排名第一的攀钢，产能813万吨，在全球排名仅第17位。而且，未来一段时间，我国钢企即使规模上来了，但大而不强的问题依然存在。”
“但我们特钢厂，并不盲目追求产量，而是重点放在生产集团和华国急需的特种钢材方面。如机床或其他尖端设备所需各种型号的特种合金、发动机耐高温合金等特种钢材。这些特种钢都是高附加值。”
马由内心补充了一句：“还有航母所需的几种特种钢。”
为了航母所需的板材，马由在设计生产线时，就规划了4种型号的轧机。现在已安装到位，其中就有一台大型板坯连铸板坯机，可满足航母用钢（板材）加工的关键设备。
“即我们追求的是领先，这和集团的总体经营理念保持一致，哪怕是最底层的材料生产，我们也不搞大众化。一般的钢材让其他企业生产吧，我们专心研发新型材料。”
董淬之赞同地点点头，与其在低端材料领域和别人打价格战，还不如不参与。重点在差异化方面进行竞争。
“其实，我们特钢厂最大的技术创新，是生铁炼钢技术。”
“这也是全球率先使用全生铁主料炼钢工艺。之前姜耀峰说得不错，目前主流的电弧炉炼钢，主料是废钢。可我们不能将正常生产所需的主要原材料，寄托在不可控的废钢原料收集上。”
这就是不得了的技术了，前世也是在2053年才基本做到全生铁炼钢。再以后的炼钢就完全是另外一种原理了。董淬之了解这些后，见马由又开始忙碌起来，便自己也去忙其他工作了。
又用了两天时间，第一条生产线所有准备工作都完成。
6月11日，这是一个平常的日子，但却是蓝星集团制造业历史，值得书写的纪念日，这一天后，标志着蓝星集团开始逐渐摆脱西方限制性材料的依赖，将主动权牢牢掌握在自己手中，意味着许多高端制造的原材料瓶颈被打破。
马由坐在玻璃房的控制室里，最后检查了各岗位人员的准备情况，设备也完成了最后自检。他通过对讲系统，象征性地下达了开炉的命令。同时也亲自在控制台上按下了启动按钮。
只听一声轰鸣，控制室10块显示屏里，各种设备运行参数实时显示出来。4条传送带开始缓缓移动，将前期进过预处理、一定规格大小的生铁块和各种辅料，往不同的投料通道传送进去。
车间外的备料场有33名工人，不断忙碌着，操作各种设备，给传送带上补充原料。车间内有22人在各自岗位上忙碌着，通过仪器、耐高温检测孔监控着冶炼的状况。车间另一头，也有15人正严阵以待，准备将生产出来的钢材运输到仓库里。这个车间常备岗位仅70人一个班。按三班倒设置岗位也只有210人，加上各种设备维保人员等流动岗位，最多240名工人。比较其他劳动密集型钢企，节约了大量的劳动力成本。
这还是马由一再放松的缘故，否则前后端稍加改造，就可真正实现全智能生产。工人最多20人即可。
董淬之、牛健、姜耀峰等人率领工厂行政和技术主要负责人、其他车间的主管等30多人，静静地站在一个角落，见证这历史的一刻。
通过各种监控设备，尤其是可视化的监控器屏幕，众人看见生铁开始成为铁水、不断有信号显示各种辅料的投料时间和数量、也不断有炉渣排除到电弧炉外的专用回收车斗里、特殊方式的熔池搅拌……。开机后32分钟，车间里响起了一阵阵掌声，第一炉钢水出炉了，鲜艳夺目的钢水运送到下一道精炼工序，再不久后，随着轰鸣的机械声，宣告了钢水开始铸型。
这天，没有领导剪彩、没有贵宾参观、更没有新闻媒体。连工厂里大多数职工都没允许入内，马由指挥着进行了7种特种钢材的试生产，均取得了成功。其中包括有12毫米、18毫米、24毫米、38毫米和50毫米多种型号的甲板钢。这些都是航母不同部位的基础钢板型号。
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